Le MRP, qu’est-ce que c’est ?
Le système MRP (Management des ressources de production) a été inventé dans les années 1960 aux Etats-Unis afin de gérer les planifications de production des entreprises et de coordonner en amont les activités de fabrication, d’achat et de livraison du produit.
Le management des ressources de production a très vite évolué vers un modèle plus avancé qui est le MRP2. Ce nouveau système est une adaptation du MRP qui permet la gestion d’autres ressources matérielles telles que les machines ainsi que la main d’œuvre. Il contribue également à la réalisation de calculs de coûts et le suivi de la production.
Les logiciels de gestion ERP (Entreprise Ressource Planning) et GPAO (Gestion de la Production Assistée par Ordinateur) se basent aujourd’hui principalement sur ce système afin de faciliter les opérations de planification des besoins.
Le fonctionnement d’un logiciel de Management des Ressources de Production
Un logiciel MRP apporte une aide essentielle aux prises de décision ainsi qu’à la gestion de la planification de production. Il s’apparente notamment au calcul des besoins nets puisqu’il permet de planifier les ressources de production, les capacités des machines et de connaitre les besoins en matières premières.
Les données d’entrées nécessaires pour le fonctionnement d’un MRP se reposent sur la mise en place d’un PDP (Plan Directeur de Production) : Ce système va permettre la planification prévisionnelle de la production : de sa fabrication jusqu’à sa livraison, la quantité de chaque produit, les nomenclatures, etc. Il y a également la mise en place d’un programme d’achat : Ce programme va permettre d’indiquer toutes les dates importantes telles que la date de réception du matériel acheté ainsi que celles qui vont pouvoir suggérer la période de préparation des nouvelles commandes.
Les avantages de l’utilisation d’un MRP
Comme nous l’avons précédemment évoqué, le management des ressources de production permet de faciliter la planification de la production en se basant sur la nomenclature des produits. C’est le cas notamment pour l’industrie de l’assemblage ou l’industrie de l’automobile.
L’utilisation d’un logiciel MRP présente de nombreux avantages :
- Il permet de prendre les bonnes décisions en cas de surcharge de travail au sein des divers postes à responsabilité
- Il permet de maintenir un faible niveau de stock
- Il permet de mieux planifier les activités liées à la fabrication, à la livraison et au lancement d’achat
- Il permet de réduire les coûts.
Ce système résout les problèmes auxquels les fabricants sont confrontés quotidiennement. C’est principalement le cas au niveau des achats de matières premières. Des achats incorrects ou insuffisants peuvent entraîner des délais de livraison plus longs, et l’achat de matières inutiles peut entraîner des coûts de stockage supplémentaires.
Le lien entre MRP et ERP
Les logiciels MRP et ERP sont similaires mais fournissent chacun des fonctions et des niveaux de performances différents. Le MRP est spécifiquement utilisé pour le processus de fabrication, tandis que l’ERP fournit une gamme plus large de solutions au niveau de la comptabilité, des achats, de la gestion commerciale ainsi que de la qualité.
Il est très courant de retrouver le MRP au sein d’un logiciel ERP, intégré en tant que module. Ainsi, les industriels bénéficient d’une multitude de fonctionnalités afin de gérer leur entreprise, et pas seulement au niveau de la production.
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